Master production schedule

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EN GROS


Sur un horizon au moins égal à deux fois le cycle total de prévision, le PdP donne, produit par produit et semaine par semaine
  • la prévision de vente (désagrégation par période et famille du Plan de production);
  • la projection de stock;
  • les commandes rentrantes (par le lottissement).
Il servira entre autre pour évaluer la charge induite (méthode globale, par nomenclature de capacité ou nomenclature décalée), et pour faire le lien entre le prévisionnel (le plan) et la réalité (les demandes réels des clients) au travers du mécanisme de l'ATP (avalable to promize)

Contexte


le Master production schedule (ou MPS) se traduit par Plan directeur de production ou PdP en français.
Le plan de production a créé un plan prévisionnel des besoins par famille de produits finis et par grande période de temps. C'est le point d'entrée du PdP. Le PdP travaille sur les besoins indépendants. Un besoin indépendant est un besoin qui provient de l'extérieur de l'entreprise. Généralement, les besoins indépendants portent sur les produits de niveaux 0 de nomenclature. Lorsque les produits sont emballés ou légèrement adaptés pour un client final (différenciation retardée) le PdP peut porter sur le niveau commun, les spécifications se faisant alors simplement au moment de l'expédition.
Les étapes de la création du PdP sont les suivantes :
  • désagrégation par période
  • désagrégation par famille
  • lotissement pour générer les ordres de fabrication
Chacune de ces étapes utilise les données techniques gérées par le logiciel MRP.

désagrégation par période


Il s'agit simplement de décomposer une demande planifiée sur des périodes larges en demandes sur des sous périodes. Ceci peut poser deux types de problèmes:
  • Les sous périodes ne sont pas un découpage des périodes
  • Les sous-périodes ne sont pas équivalentes

Le premier cas correspond au découpage d'un mois en semaines. Autant le découpage d'une année en mois est trivial (il n'y a pas de mois à cheval entre deux années) autant le découpage des mois en semaines peut poser problème pour les semaines à cheval entre deux mois.
Le second problème provient du fait que certaines sous périodes peuvent avoir un poids différent. Par exemple, une semaine peut comporter 2 jours fériés et donc la demande ou la capacité de production vont différer.
exemple

mois décembre 2008janvier2009février2009mars 2009
jours 31 3128 31
semaines 5 44 5
jours ouvrables 21 2020 22
demande famille A 1000 1000900 1000


Pour établir la désagrégation, il est souvent plus simple de décomposer à partir d'une unité commune (le jour ouvrable par exemple) et d'effectuer un calcul simple de règle de trois.
Exemple:
semaine 1-12-088-12-0815-12-0823-12-0829-12-0805-01-0912-01-0919-01-0926-01-0902-02-0909-02-0916-02-0923-02-0902-03-2009
demande 238238238143143250250250250225225225225227

On constate qu'alors que si la demande mensuelle pouvait sembler rationnelle et régulière, la désagrégation est loin d'être aussi lissée. Sur cet exemple, il n'y a pas de semaine à cheval entre deux mois.

désagrégation par famille


La désagrégation par famille est plus délicate, car elle peut faire appel à plusieurs type de données :
  • La demande prévue par sous-période
  • le ratio donnant le pourcentage représenté par chaque produit fini de la période,
  • les commandes fermes déjà reçues

Les demandes fermes reçues viennent perturber le système. On peut les ignorer et travailler uniquement avec les ratios (ce qui sous-entend que l'on est certain des ratios) ou bien n'appliquer les ratios que sur la différence entre la demande planifiée et les commandes acceptées. Si on se contente des ratios, sur les premières périodes, on peut se retrouver avec une contradiction entre la demande planifiée et les commandes acceptées.

Exemple:
Soit le plan de production suivant:
Exemple:


semaine 05-01-0912-01-0919-01-0926-01-0902-02-0909-02-0916-02-09
demande famille A250250250250225225225

Avec une famille A de 3 produits, A1, A2, A3, de ratios théoriques prévus 0.5, 0.3, 0.2.
La désagrégation par famille la plus simple consiste à appliquer le ratio à chaque période.

semaine 05-01-0912-01-0919-01-0926-01-0902-02-0909-02-0916-02-09
produit A1 -50%125125125125112112112
produit A2 -30% A275757575676767
produit A3 -20%50505050454545

Mais il se peut que certaines commandes aient déjà été enregistrées, comme par exemple :


semaine 05-01-0912-01-0919-01-0926-01-0902-02-0909-02-0916-02-09
produit A1 50%80405020404030
produit A2 30%10303020103010
produit A3 20%30202010153020

Dans ce cas, il peut être avantageux de n'appliquer la désagrégation par ratio qu'à l'écart entre le prévision de la famille et les commandes déjà enregistrées par cette famille. Dans ce cas, la désagrégation donne :


semaine 05-01-0912-01-0919-01-0926-01-0902-02-0909-02-0916-02-09
produit A1 50%145120125120122102112
produit A2 30%49787580596759
produit A3 20%56525050435553

Par exemple, la valeur de 145 pour le produit A1, en semaine 05-01-2009 est calculée comme [math]145=0.5*(250-(80+10+30))[/math]. Il n'y a pas de bonne ou de mauvaise méthode. En revanche, le choix d'appliquer les ratios sur les prévisions ou sur l'écart entre les prévisions et les commandes doit être discuté et conscient. Dans tous les cas, il faut faire attention aux incohérences.

lotissement


Le lotissement (établissement des lots ou ordres de fabrications, quelquefois appelé lot sizing) va comporter deux grandes étapes :
  • Transformer les besoins bruts exprimés à une date donnée en besoins nets,
  • Transformer les besoins nets en ordres à recevoir (ordre de fabrication)
. Le besoin net tient compte du besoin brut (provenant de la désagrégation des prévisions) mais aussi du stock initial (produits possédés) et de certains ordres déjà passés, sur lesquels on ne souhaite pas faire de modifications.
En effet, on ne part jamais d'une page vide, et un Plan Directeur de Production (MPS a sans doute été fait à une période antérieure). Il faut s'interroger sur le fait que l'on accepte ou pas de remettre en cause des ordres émis à la période précédente. On distingue généralement 3 zones distinctes :
  • Zone gelée : on conserve les ordres antérieurs et au niveau du calcul de besoin net, on les incorpore comme des arrivées de stock.
  • Zone molle : on n'incorpore pas les ordres antérieurs dans le besoin net, mais lors de l'étape de lotissement, on conservera ces ordres en lieu et place et éventuellement on modifiera les quantités.
  • Zone libre: on oublie tout.
La première zone correspond à des ordres qui sont déjà en fabrication, ou dont les composants sont en fabrication. Il n'est plus possible de les modifier, on ne pourrait pas disposer des composants à temps.
Une fois le calcul des besoins nets fait, on applique les méthodes de lotissement vues dans la partie sur l'approvisionnement en flux poussé.
Remarque
À la fin de cet étape, on dispose des ordres à recevoir, en date du moment ou ils doivent être livrés. On n'a pas encore opéré de décalage pour tenir compte du fait que la production n'est pas instantanée.